Вяжущим веществом в горячей битумно-резиновой мастике является кровельный битум БНК-45/180 или сплав битумов БНК-45/180 и БНК.-90/40. Резиновый компонент с размерами крошек не более 1 мм готовят из старой резины, измельчая ее. В качестве волокнистого наполнителя используют асбест 6-го или 7-го сорта; он должен иметь влажность не более 5% и свободно проходить через сито с размером ячеек 2—3 мм.
Необходимая теплостойкость битумно-резиновой горячей мастики достигается с помощью определенного соотношения компонентов в зависимости от температуры размягчения используемого вяжущего вещества, количества резиновой крошки и волокнистого наполнителя. Подбирают компоненты в лаборатории.
Количество тугоплавкого битума БНК-90/40, закладываемого в разогретый легкоплавкий битум БНК-45/180, зависит от температуры размягчения сплавляемых битумов.
Горячие битумно-резиновые мастики могут быть приготовлены в условиях завода или специального цеха с необходимым оборудованием.
Процесс приготовления мастики сводится к следующему. Вначале кровельный битум БНК-45/180 загружают в котел варочно-смесительного блока для разогрева и обезвоживания, которое первоначально ведется при температуре 105—110° С. Далее в обезвоженное вяжущее вещество загружают тугоплавкий битум БНК-90/40 и температуру поднимают до 160—180° С, доводя сплавляемые битумы до полного обезвоживания.
Приготовив сплав из вяжущих веществ, в котле поднимают температуру до 200—210° С и засыпают подогретую до 65—70° С сухую резиновую крошку через сито (с размером ячеек не более 2—3 мм), находящееся над загрузочным люком котла варочно-смесительного блока.
После окончательного обезвоживания битумного сплава в котле поддерживают температуру 200—220° С в течение 45 мин и для улучшения структуры мастики одновременно с перемешиванием перекачивают ее из нижней полости котла в верхнюю.
В заключение в битумно-резиновый состав через сито засыпают сухой асбестовый наполнитель. Для получения однородного состава мастики и оседания пены ее перемешивают и перекачивают в котле в течение 10— 20 мин.
